گرافیٹائزیشن کاربن گرافائٹ مصنوعات کی تیاری میں گرمی کے علاج کے بنیادی عمل میں سے ایک ہے۔ اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس اس وقت کاربن گرافائٹ مصنوعات کی گرافیٹائزیشن کے لئے استعمال ہونے والی غالب بھٹی کی قسم ہے۔ یہ ایک خاص مزاحمتی بھٹی ہے جو وقفے وقفے سے چلتی ہے ، جس میں بھٹی کے اندر موجود مصنوعات اور ریزٹر مواد کو براہ راست حرارتی نظام کے لئے "اندرونی گرمی کا ذریعہ" کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ گرافیٹائزیشن فرنس کے اندر کی جگہ جہاں مصنوعات اور ریزٹر مواد کو رکھا جاتا ہے اسے فرنس کور کہا جاتا ہے ، جس میں ایک کراس سیکشنل ایریا عام طور پر 3 سے 6 مربع میٹر تک ہوتا ہے۔
ایک مضبوط کرنٹ بھٹی کے ذریعے گزرتا ہے ، اور کور کی مزاحمت بجلی کی توانائی کو گرمی میں بدل دیتی ہے ، جس سے مصنوعات کو زیادہ سے زیادہ گرافیٹائزیشن درجہ حرارت میں لایا جاتا ہے اور گرافیٹائزیشن کے عمل کو مکمل کیا جاتا ہے۔ یہ عمل جول لینز قانون کی پیروی کرتا ہے۔
جیسا کہ دیکھا جاسکتا ہے ، گرافیٹائزیشن فرنس کور کے اندر مختلف مقامات پر درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے ، اور یہاں تک کہ ایک ہی نقطہ پر ، درجہ حرارت وقت کے ساتھ مختلف ہوتا ہے۔ لہذا ، گرافیٹائزیشن فرنس کور کا درجہ حرارت جگہ اور وقت دونوں کا ایک فنکشن ہے ، جس کے نتیجے میں کور کے اندر درجہ حرارت کی ناہموار تقسیم ہوتی ہے۔
جب اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس پر چلنے والا ہے تو ، ریزٹر میٹریل کے ذریعہ پیدا ہونے والی حرارت مصنوعات کو گرم کرتی ہے ، آہستہ آہستہ فرنس کور درجہ حرارت میں اضافہ کرتی ہے۔ درجہ حرارت میں یہ اضافہ پورے حصے میں انتہائی ناہموار ہے ، جس کے نتیجے میں درجہ حرارت میں نمایاں تغیرات پیدا ہوتے ہیں۔ فرنس کور کے مرکز اور دونوں طرف موصلیت کے درمیان درجہ حرارت کا فرق سیکڑوں ڈگری سینٹی گریڈ تک پہنچ سکتا ہے ، اور بھٹی کور کے اوپر اور نیچے کے درمیان درجہ حرارت کا فرق بھی سیکڑوں ڈگری سینٹی گریڈ تک پہنچ سکتا ہے۔ لہذا ، اسی گرافیٹائزیشن فرنس کور میں درجہ حرارت کی یہ ناہموار تقسیم کور کے اندر موجود مصنوعات میں دراڑوں کی بنیادی وجہ ہے۔
گرافیٹائزیشن کی پیداوار کے سالوں کے تجربے کی بنیاد پر ، ہم نے گرافائزیشن کے عمل کے دوران کاربن گرافائٹ مصنوعات میں کریکنگ اور مسترد کرنے کی وجوہات کا مختصر طور پر خلاصہ اور تجزیہ کیا ہے۔ کاربن انجینئرنگ ٹیکنیشنز کے ساتھ مل کر کی جانے والی اس بحث کا مقصد گرافیٹائزیشن کے عمل میں کریکنگ اور مسترد کرنا ، گرافیٹائزیشن کے عمل کی پیداوار کو بہتر بنانا ، پیداواری لاگت کو کم کرنا ، اور معاشی کارکردگی کو بڑھانا ہے۔
مصنوعات میں گرافیٹائزیشن دراڑوں کی وجوہات
گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران ، مصنوع کی کریکنگ میں حصہ لینے والے داخلی عوامل کم مصنوعات کے معیار اور گرمی کی خراب مزاحمت ہیں۔ بیرونی عوامل میں گرافیٹائزیشن کے دوران فرنس کور کے اندر درجہ حرارت میں تیزی سے اضافہ شامل ہے ، جو مصنوعات کے اوپر اور نیچے اور مصنوعات کے آس پاس درجہ حرارت کے فرق کو بڑھاتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ، تھرمل تناؤ میں اضافہ ہوتا ہے ، جو مصنوعات کی کریکنگ کی بنیادی وجہ ہے۔
1. غیر معقول گرافیٹائزیشن کا عمل
① لوڈنگ کا طریقہ
اچیسن گرافیٹائزیشن بھٹی عام طور پر عمودی لوڈنگ کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے بھری جاتی ہے ، جو یا تو سیدھا یا حیرت زدہ ہوسکتی ہے۔ جب مصنوعات کو فرنس میں سیدھے پوزیشن میں لوڈ کرتے ہو تو ، ہر مصنوعات کو ایک ہی اعلی کثافت موجودہ حرارتی زون کے سامنے لایا جاتا ہے۔ اس زون کا وسیع تر ، جتنا زیادہ یکساں طور پر پروڈکٹ کو گرم کرتا ہے۔ بصورت دیگر ، حرارتی نظام انتہائی ناہموار ہے۔ جب پروڈکٹ کو حیرت زدہ پوزیشن میں لوڈ کرتے ہو تو ، ہر مصنوع کو دو اعلی کثافت والے موجودہ حرارتی زون کے سامنے لایا جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں سیدھے لوڈنگ کے مقابلے میں زیادہ حرارتی نظام ہوتا ہے۔ لہذا ، گرافیٹائزیشن کے دوران مصنوعات کے ارد گرد درجہ حرارت میں اضافے کی شرحوں میں لوڈنگ کے غلط طریقوں سے نمایاں فرق پیدا ہوسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں تھرمل دباؤ مصنوعات کی رواداری سے زیادہ ہوتا ہے ، جس سے یہ کریکنگ کے لئے انتہائی حساس ہوجاتا ہے۔
power غیر معقول بجلی کی فراہمی کا نظام
اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس کور کا درجہ حرارت پروفائل مستقل بجلی کی تقسیم بجلی کے منحنی خطوط کا استعمال کرتے ہوئے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اگر بجلی کی فراہمی کے نظام کو بہتر نہیں بنایا گیا ہے تو ، گرافیٹائزیشن فرنس کی ابتدائی طاقت بہت زیادہ ہوسکتی ہے اور بہت تیزی سے بڑھ سکتی ہے ، جس کے نتیجے میں بجلی کی فراہمی کے عمل کے دوران مصنوعات کے اندرونی اور بیرونی حصے کے درمیان درجہ حرارت کی ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت پیدا ہوتا ہے۔ اس سے تھرمل دباؤ پیدا ہوتا ہے جو مصنوعات کی مزاحمت سے کہیں زیادہ ہوتا ہے اور دراڑیں ڈالتا ہے۔ یہ خاص طور پر سچ ہے جب فرنس کا درجہ حرارت 1300 ڈگری اور 1800 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے ، جو درجہ حرارت میں اضافے کا ایک اہم مرحلہ ہے۔ اس مرحلے کے دوران ، مصنوعات کی جسمانی ساخت اور کیمیائی ترکیب میں نمایاں تبدیلیاں آنا شروع ہوجاتی ہیں۔ امورفوس کاربن کی گرافیٹائزیشن ابھی شروع نہیں ہوئی ہے۔ اس کے بجائے ، کیمیائی رد عمل غالب ہیں۔ ہائڈروجن ، آکسیجن ، نائٹروجن ، اور سلفر جیسے عناصر مستقل طور پر فرار ہونے والے امورفوس کاربن مائکرو کرسٹل لائن ڈھانچے کے پابند ہیں۔ اس ریلیز سے مائکرو کرسٹل لائن ڈھانچے کے کناروں پر ناپاک عناصر کی تعداد کم ہوجاتی ہے ، جس سے کئی جعلی نقائص کو پیچھے چھوڑ دیا جاتا ہے۔ اس سے نسبتا concent متمرکز تھرمل تناؤ کا باعث بھی ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے یہ کریکنگ کے لئے انتہائی حساس ہوجاتا ہے۔
res ریزٹر مواد کی مزاحمت
گرافیٹائزیشن فرنس کور کی مزاحمت مصنوع کی مزاحمت اور سیریز میں ریزٹر مواد کی مزاحمت پر مشتمل ہے۔ جب ابتدائی طور پر گرافیٹائزیشن فرنس کو تقویت ملی ہے تو ، ریزٹر مادے کی مزاحمت بھٹی بنیادی مزاحمت کا تقریبا 99 99 فیصد ہے ، اور تقویت ختم ہونے کے بعد ، ریزٹر مادے کی مزاحمت اب بھی تقریبا 97 97 ٪ کا حصہ ہے۔ لہذا ، گرافیٹائزیشن کے پورے عمل میں ، ریزٹر مادے کے ذریعے بہاؤ کے ذریعہ پیدا ہونے والی حرارت بنیادی طور پر مصنوعات کو گرم کرتی ہے۔ اگر ریزسٹر مادے کی مزاحمت مصنوعات کی نسبت نمایاں طور پر مختلف ہوتی ہے تو ، گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران ریزٹر مادے سے پیدا ہونے والی حرارت خود مصنوعات کے ذریعہ پیدا ہونے والی گرمی سے کہیں زیادہ ہوگی۔ اس سے مصنوعات کے اندر اور باہر کے درمیان درجہ حرارت کا ایک اہم فرق پیدا ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات میں ضرورت سے زیادہ تھرمل تناؤ اور دراڑ پڑ جاتی ہے ، جس کے نتیجے میں سکریپ ہوتا ہے۔
2. ناقص گرافیٹائزیشن آپریشن کا معیار
furns ناقص بھٹی لوڈنگ کا معیار
گرافیٹائزیشن فرنس لوڈنگ آپریشن عمل اور تکنیکی معیار پر پورا نہیں اترتے ہیں۔ لوڈنگ کے دوران ، فرنس کور میں مصنوعات کا صاف ستھرا بندوبست نہیں کیا جاتا ہے ، مصنوع کے گروپوں کے مابین وقفہ متضاد ہے ، ریزٹر مواد غیر مساوی طور پر بھرا ہوا ہے ، اور یہاں تک کہ ریزٹر مادے "بلجز"۔ اس کے نتیجے میں گرافیٹائزیشن فرنس کو بجلی کی فراہمی کے دوران بھٹی کور میں غیر مساوی موجودہ تقسیم کا نتیجہ ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات کے لئے حرارتی نظام اور درجہ حرارت میں اضافے کی شرح ہوتی ہے۔ اس سے مصنوعات کے اندر درجہ حرارت کے بڑے اختلافات پیدا ہوتے ہیں ، اور اس کے نتیجے میں تھرمل تناؤ دراڑیں اور سکریپ کا سبب بنتا ہے۔
② ناہموار ریزٹر مادی معیار
جب گرافیٹائزیشن فرنس میں مخلوط کوک کو ریزٹر میٹریل کے طور پر استعمال کرتے ہیں تو ، میٹالرجیکل کوک کی مزاحمتی صلاحیت گرافیٹائزڈ کوک سے 5-8 گنا زیادہ ہے۔ اگر میٹالرجیکل کوک اور گرافٹائزڈ کوک یکساں طور پر ملا نہیں جاتا ہے تو ، بھٹی کور میں مزاحمت کی تقسیم انتہائی ناہموار ہوگی ، جس کے نتیجے میں جب بجلی کا اطلاق ہوتا ہے تو فرنس کور میں درجہ حرارت میں اضافے کی متضاد شرح ہوگی۔ اس سے اوپر اور نیچے اور مصنوعات کے درمیان درجہ حرارت کے بڑے فرق کی طرف جاتا ہے ، جس سے تھرمل تناؤ میں اضافہ ہوتا ہے اور بڑی تعداد میں پھٹے ہوئے مصنوعات کا سبب بنتا ہے۔
③ گرافیٹائزیشن فرنس کور موجودہ انحراف
اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس کے برقی حرارتی قوانین کے مطابق ، گرافیٹائزیشن فرنس کور کے اندر درجہ حرارت کی تقسیم نہ صرف بنیادی مزاحمت سے بلکہ اس کے بہاؤ سے بھی قریب سے وابستہ ہے۔ جب مختلف وجوہات کی وجہ سے اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس میں ایک بنیادی موجودہ انحراف ہوتا ہے تو ، کور کے ذریعے بہہ جانے والا موجودہ نمایاں طور پر مختلف ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں بنیادی درجہ حرارت کی تقسیم میں نمایاں تغیرات پیدا ہوتے ہیں۔ جب بنیادی موجودہ تقسیم نمایاں طور پر مختلف ہوتی ہے تو ، اعلی موجودہ والے علاقوں میں زیادہ گرمی پیدا ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات کا درجہ حرارت زیادہ تیزی سے بڑھتا ہے۔ کم موجودہ والے علاقوں میں کم گرمی پیدا ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات کا درجہ حرارت زیادہ آہستہ آہستہ بڑھتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ، بنیادی درجہ حرارت کی تقسیم میں نمایاں طور پر مختلف ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات کے اندر درجہ حرارت کے بڑے اختلافات ہوتے ہیں اور تھرمل تناؤ میں اضافہ ہوتا ہے ، جس سے دراڑیں پڑسکتی ہیں اور اس کے نتیجے میں سکریپ ہوسکتا ہے۔
3. حساب شدہ مصنوعات کا معیار
calc کیلکینیٹڈ پروڈکٹ میں داخلی دراڑیں
حوالہ جات سے پتہ چلتا ہے کہ کیلکینیشن کے عمل کے دوران درجہ حرارت 350-500 ڈگری اور 700 ڈگری اور اس سے اوپر کی حدود کاربن مادے کی ناکامی کے لئے سب سے زیادہ خطرناک ہے۔ جب مصنوع کا بیرونی سطح کا درجہ حرارت 800 ڈگری تک پہنچ جاتا ہے اور زیادہ سے زیادہ شعاعی درجہ حرارت کا فرق 10.7 ڈگری ہوتا ہے تو ، 50-65 ملی میٹر کے رداس والا علاقہ مواد کی طاقت کا تعین کرتا ہے۔ خالی کے مرکز سے 65 ملی میٹر کے رداس کے اندر ، ایک خطرناک تناؤ تناؤ زون کی شکل ہے۔ 700 ڈگری یا اس سے زیادہ کے درجہ حرارت پر ، اس علاقے میں تناؤ مادی کی فریکچر کی طاقت کی حد سے کہیں زیادہ ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات میں طول بلد سیدھے درار کی ترقی ہوتی ہے۔ یہ دراڑیں عام طور پر مصنوع کی بیرونی سطح تک نہیں بڑھتی ہیں ، جس کے نتیجے میں اندرونی دراڑیں پڑتی ہیں۔
② پروڈکٹ یکسانیت
کاربن گرافائٹ مصنوعات کی کثافت کی تقسیم کی یکسانیت ، اور شعاعی اور محوری کثافت دونوں تقسیم کی یکسانیت گرافیٹائزیشن گرمی کے علاج کے دوران مصنوعات کے معیار سے گہرا تعلق رکھتی ہے۔ ان علاقوں میں جہاں مصنوعات کی کثافت غیر مساوی طور پر تقسیم کی جاتی ہے ، گرافیٹائزیشن کے دوران تھرمل تناؤ گرمی کا علاج آسانی سے مصنوع میں اندرونی تناؤ پیدا کرسکتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ، اندرونی تناؤ کی تقسیم ناہموار ہے ، جو مصنوعات میں آسانی سے دراڑیں ڈال سکتی ہے ، جس کے نتیجے میں گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران پھٹے ہوئے مصنوعات اور مسترد ہوجاتے ہیں۔
③ اعلی پروڈکٹ بلک کثافت
کاربن گرافائٹ مصنوعات کی بلک کثافت بنیادی طور پر پروڈکشن خام مال اور عمل کے حالات کے ساتھ مختلف ہوتی ہے۔ بڑھتی ہوئی بلک کثافت کے ساتھ مصنوعات کی لچکدار طاقت ، لچکدار ماڈیولس ، اور تھرمل چالکتا میں اضافہ ہوتا ہے۔ اعلی بلک کثافت لچکدار ماڈیولس اور برٹیلینس کو بڑھاتا ہے ، جس کی وجہ سے تھرمل جھٹکے کی ناقص مزاحمت ہوتی ہے۔ گرافیٹائزیشن گرمی کے علاج کے دوران ، اعلی درجہ حرارت سے پیدا ہونے والا تھرمل تناؤ مصنوعات کی موروثی تناؤ رواداری سے کہیں زیادہ ہے ، جس کے نتیجے میں اندرونی اور بیرونی دباؤ کے مابین ایک خاص فرق پڑتا ہے ، جس کی وجہ سے دراڑیں اور مسترد ہوجاتے ہیں۔
④ پچھلے عمل میں غیر مستحکم پیداوار
چونکہ گرافیٹائزیشن کاربن گرافائٹ پروڈکٹ کی تیاری میں گرمی کے علاج کا آخری مرحلہ ہے اور یہ بھی عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران پچھلے عمل میں عدم استحکام یا معیار کے اتار چڑھاو سب سے زیادہ نمایاں طور پر ظاہر کیے جائیں گے۔ اگر کیلکیننگ کا درجہ حرارت کم ہے تو ، پچ نرمی کا نقطہ غیر معیاری ہے ، بھوننے والا درجہ حرارت کم ہے ، یا وزن میں اضافے کی شرح غیر معیاری ہے ، اس کی مصنوعات کو اعلی درجہ حرارت گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران ثانوی یا ناہموار سکڑنے کا سامنا کرنا پڑے گا ، جس سے اس کو توڑنے اور ختم ہونے کا امکان بہت زیادہ ہوجاتا ہے۔
⑤ گیس کا اپھارہ
گرافیٹائزیشن کے عمل سے مصنوعات میں ناقابل واپسی حجم توسیع کی ایک خاص ڈگری کا سبب بنتا ہے۔ یہ بنیادی طور پر گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران سلفر کی تیز اور مرتکز رہائی کی وجہ سے ہے۔ اس ناقابل واپسی توسیع کی حد بڑھتی ہوئی گندھک کے مواد اور تیز گرمی کے علاج کی شرح کے ساتھ بڑھتی ہے۔ ناقابل واپسی توسیع کے رویے کو "گیس کی سوجن" کے نام سے جانا جاتا ہے۔
جیسا کہ ہم سب جانتے ہیں ، غیر کاربن عناصر جیسے ہائیڈروجن ، آکسیجن ، اور نائٹروجن جیسے پیٹرولیم کوک میں 1350 ڈگری پر کیلکینڈڈ ہوتا ہے عام طور پر 0.1 فیصد سے کم ہوتا ہے۔ تاہم ، سلفر خوشبودار ہائیڈرو کاربن کے کاربن ایٹموں پر اتنا مضبوطی سے پابند ہے کہ سی ایس بانڈز 1400 ڈگری سے زیادہ درجہ حرارت تک ٹوٹنا شروع نہیں ہوتا ہے ، جس سے سلفر اور سلفر کاربن مرکبات تشکیل پاتے ہیں۔ اعلی درجہ حرارت پر ، بنیادی طور پر 1500 ڈگری اور 1800 ڈگری کے درمیان ، یہ سلفر اور سلفر کاربن مرکبات تیزی سے گیسوں کے طور پر مصنوعات سے جاری کیے جاتے ہیں ، جس سے اہم داخلی تناؤ پیدا ہوتا ہے اور مصنوع کے اندر چھوٹے چھوٹے سوراخ اور دراڑیں بنتی ہیں۔ جب گندھک کا مواد کسی خاص سطح پر پہنچ جاتا ہے تو ، یہ اکثر گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران مصنوع میں دراڑیں ڈالتا ہے۔
4. مصنوعات میں گرافیٹائزیشن دراڑوں کو روکنا
a. معقول گرافیٹائزیشن کا عمل
funst فرنس لوڈنگ کا طریقہ منتخب کرنا
اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس پروڈکشن کے عمل میں ، مصنوعات کی کامیاب گرافیٹائزیشن کو یقینی بنانے کے لئے فرنس لوڈ کرنے کا ایک معقول طریقہ بہت ضروری ہے۔ چاہے مصنوعات عمودی طور پر یا افقی طور پر بھری ہوں ، اور چاہے وہ سیدھے بھری ہوئی ہوں یا حیرت زدہ ہوں ، اس کا تعین مصنوعات کی قسم ، وضاحتیں ، معیار کے معیارات ، اور سامان کے عمل کے پیرامیٹرز کی بنیاد پر کیا جانا چاہئے۔ یہ فرنس کور کے اندر موجود مصنوعات کی نسبتا یکساں حرارتی نظام کو یقینی بناتا ہے ، گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران تھرمل تناؤ اور کریکنگ کو کم کرتا ہے۔ بڑے سائز کی مصنوعات کے لئے ، حیرت زدہ لوڈنگ (1/2D) کریکنگ کو کم کرسکتی ہے اور بہتر گرافیٹائزیشن کے نتائج حاصل کرسکتی ہے۔ گرافیٹائزیشن کریکنگ اور غیر مستحکم معیار کی وجہ سے اعلی سکریپ ریٹ والی مصنوعات کے لئے ، موجودہ تقسیم کے اقدامات بھی فرنس کور کے اندر نافذ کیے جاسکتے ہیں۔
supply بجلی کی فراہمی کا معقول نظام کا تعین کریں
گرافیٹائزیشن فرنس کور کا درجہ حرارت مستقل بجلی کی تقسیم کے ساتھ بجلی کے منحنی خطوط کا استعمال کرتے ہوئے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ گرافیٹائزیشن فرنس بجلی کی فراہمی کے نظام کو صحیح طریقے سے تشکیل دینا اور اس پر عمل درآمد کرنا ضروری ہے کہ پیداوار میں بہتری ، توانائی کی بچت ، اور گرافیٹائزیشن سائیکل کو مختصر کرنے کے لئے۔ گرافیٹائزیشن فرنس بجلی کی فراہمی کے نظام کو نہ صرف فرنس ڈھانچے ، مصنوعات کی قسم اور وضاحتیں ، معیار کی معلومات ، ریزٹر مواد ، موصلیت کی کارکردگی ، اور بجلی کی تقسیم کے نظام کے پیرامیٹرز جیسے عوامل پر غور کرنا چاہئے ، لیکن اس سے بھی اہم بات یہ ہے کہ اس کو گرافیٹائزیشن فرنس کے اندر مختلف مراحل میں مصنوعات کی مختلف درجہ حرارت میں اضافے کی ضروریات کو پورا کرنا ہوگا۔
گرافیٹائزیشن فرنس کے لئے ایک معقول پاور آن سسٹم مصنوعات کے درجہ حرارت میں اضافے کے عمل کے تین مراحل کی مختلف ضروریات کو اپنانے کے لئے "فاسٹ سست رفتار" تین مراحل پاور وکر ہونا چاہئے۔ فرنس کور کو تیز درجہ حرارت میں اضافے کی شرح پر رکھنا چاہئے تاکہ گرافیٹائزیشن فرنس کی گرمی کے نقصان کو کم کیا جاسکے جس کی وجہ سے فرنس کور کے درجہ حرارت کا میلان بہت بڑا ہوجاتا ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات میں دراڑ پڑسکتی ہے۔ غیر مستحکم گرافیٹائزیشن کے معیار والی مصنوعات کے ل temperature ، درجہ حرارت میں اضافے کے مرحلے میں فرنس کور کے درجہ حرارت میں اضافے کی شرح کو زیادہ درجہ حرارت میں اضافے اور مصنوعات میں درار سے بچنے کے لئے سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ اس وقت ، بجلی کی فراہمی کے منحنی خطوط کو ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ چار مرحلے میں پاور ٹرانسمیشن وکر کی تشکیل کے ل The ریمپ اپ پاور کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے: "فاسٹ سست رفتار سے تیز رفتار۔"
suitable مناسب ریزٹر مواد کا تعین کریں
اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس بنیادی طور پر موجودہ گرمی کے ذریعے مصنوعات کو گرم کرتی ہے جو موجودہ ریزٹر مواد سے گزرتی ہے۔ ریزٹر مواد بھٹی کور میں درجہ حرارت کے اتار چڑھاو سے گہرا تعلق رکھتا ہے۔ گرافیٹائزیشن فرنس کور کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے ل the ، ریزٹر مواد کو زیادہ مزاحمت کی ضرورت ہوتی ہے ، خاص طور پر بجلی کی ترسیل کے بعد کے مراحل میں ، جب ٹرانسفارمر کا ثانوی آؤٹ پٹ موجودہ اپنی زیادہ سے زیادہ پہنچ جاتا ہے۔ اس سے اعلی بنیادی مزاحمت کی اجازت ملتی ہے اور اعلی برقی کارکردگی کو برقرار رکھتا ہے۔ تاہم ، ضرورت سے زیادہ اعلی ریزٹر مادی مزاحمت بھی نامناسب ہے۔ لہذا ، جب مزاحمتی مواد کا انتخاب کرتے ہو تو ، یہ ضروری ہے کہ سامان کی کارکردگی اور مصنوعات کی قسم ، وضاحتیں ، اور پاور ٹرانسمیشن وکر دونوں پر غور کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مصنوعات کی مزاحمت اور ریزٹر مادی مزاحمت میں نمایاں فرق نہیں ہے۔ چھوٹے اور درمیانے درجے کی مصنوعات کے ل metal ، میٹالرجیکل کوک کو ریزٹر میٹریل کے طور پر استعمال کیا جاسکتا ہے۔ یہاں تک کہ ایک اعلی شروع ہونے والی طاقت اور تیز ریمپ اپ پاور کے باوجود ، عام طور پر مصنوع میں شگاف نہیں پڑتا ہے۔ بڑی مصنوعات کے لئے ، مخلوط کوک یا گرافٹائزڈ کوک مزاحم مواد کی حیثیت سے زیادہ موزوں ہے ، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ مصنوع اور ریزٹر مادی مزاحمت کا موازنہ ہے۔ درجہ حرارت کا فرق چھوٹا ہے ، اور مصنوعات کے اندر اور باہر کے درمیان درجہ حرارت کا فرق بھی کم ہوجاتا ہے۔ یہاں تک کہ بجلی میں تیزی سے اضافے کے باوجود ، مصنوعات میں دراڑیں نہیں آئیں گی۔
بی۔ آپریشنل معیار کو معیارات کو پورا کرنا ہوگا
گرافیٹائزیشن کی تیاری کے عمل میں ، فرنس لوڈنگ ناگزیر ہے۔ چونکہ گرافیٹائزیشن فرنس میں لدی مصنوعات ہیٹنگ ریزسٹر اور آبجیکٹ کو گرم کرنے کا کام کرتی ہے ، لہذا اس کو مناسب ریزٹر مواد کے ساتھ ملایا جاتا ہے تاکہ فرنس کور مزاحمت تشکیل دی جاسکے۔ پروڈکٹ گرافیٹائزیشن کے لئے مناسب فرنس کور مزاحمت ضروری ہے۔ سب سے پہلے ، گرافیٹائزیشن فرنس باڈی ، بسبار شارٹ نیٹ ورک ، اور بجلی کی فراہمی کے نظام کے سامان کی حالت اچھی ہونی چاہئے۔ فرنس لوڈنگ کے دوران ، فرنس کور میں موجودہ انحراف کو روکنے کے لئے فرنس کور کراس سیکشن کوندکٹو کراس سیکشن کے ساتھ ہم آہنگی کا ہونا ضروری ہے۔ فرنس لوڈنگ کو پروسیس ٹکنالوجی کی تعمیل کرنی ہوگی۔ قواعد و ضوابط کا تقاضا ہے کہ مصنوعات کو افقی اور عمودی طور پر فرنس کور کے اندر ترتیب دیا جائے ، جس میں مصنوعات کے گروپوں کے مابین مستقل وقفہ کاری ہو۔ گرافیٹائزیشن فرنس کو بجلی کی فراہمی کے دوران بھٹی کور کے اندر متوازن درجہ حرارت کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لئے ، زیادہ سے زیادہ حصوں سے بچنے کے لئے ریزٹر مواد کو مناسب طریقے سے پُر کرنا چاہئے۔ مزید برآں ، ریزٹر مادی تناسب کو لازمی طور پر پیداوار کے عمل اور تکنیکی معیارات پر پورا اترنا چاہئے ، جو بجلی کی فراہمی کے دوران فرنس کور کے اندر درجہ حرارت کی ناہموار تقسیم سے بچنے کے لئے مستقل معیار کو یقینی بناتے ہیں۔ آخر میں ، گرافیٹائزیشن فرنس کو بجلی کی فراہمی کے مخصوص منحنی خطوط کے مطابق بجلی فراہم کرنا ہوگی ، بجلی کے اتار چڑھاو کے ساتھ بجلی کے اتار چڑھاو کو غیر معمولی حدود میں رکھا جاسکتا ہے ، تاکہ بجلی کے غیر معمولی اتار چڑھاو سے بچا جاسکے ، جس سے فرنس کور کے اندر درجہ حرارت میں متوازن اضافہ ہو۔
c پچھلے عمل سے معیاری معلومات میں مہارت حاصل کرنا
پچھلے عمل سے پیداوار اور معیاری معلومات تک بروقت رسائی کو برقرار رکھنا بہت ضروری ہے۔ پچھلے عمل سے مصنوعات کی استحکام اور معیار کی خصوصیات اور موجودہ عمل کے اصل پیداوار کے طریقوں کی بنیاد پر ، گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران دراڑوں اور مسترد ہونے سے بچنے اور گرافائزیشن کے مستقل معیار کو یقینی بنانے کے لئے ایک عملی اور ممکن گرافیٹائزیشن پروڈکشن عمل اور تکنیکی وضاحتیں تیار کی جائیں۔ گرافیٹائزیشن فرنس لوڈنگ کے دوران ، ظاہری شکل اور معیار کے ل each ہر مصنوعات کا معائنہ کریں۔ کوئی بھی مصنوعات جو گرافیٹائزیشن کے عمل کی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہیں اسے ہٹا دیا جانا چاہئے۔ وہ مصنوعات جو تکنیکی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہیں ان کو گرافیٹائزیشن کے ل the گرافیٹائزیشن فرنس میں لوڈ نہیں کیا جانا چاہئے اور اسے فوری طور پر پچھلے عمل میں واپس کرنا چاہئے۔
ڈی۔ بیچنگ میں افراط زر سے متعلق ایک مناسب مقدار میں اضافہ کرنا
گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران سلفر کی موجودگی کی وجہ سے ناقابل واپسی توسیع اور کریکنگ کو ختم نہیں کیا جاسکتا ، لیکن اس پر قابو پالیا جانا چاہئے۔ فی الحال ، سب سے موثر نقطہ نظر گرافیٹائزیشن کے عمل کے دوران سلفر کی رہائی کی شرح کو کنٹرول کرنا ہے۔ سب سے زیادہ عملی طریقہ یہ ہے کہ بیچنگ کے عمل میں افراط زر کی روک تھام کی ایک مناسب مقدار شامل کی جائے ، عام طور پر 1 ٪ -2 ٪ Fe2O3 پاؤڈر۔
افراط زر کو روکنے والوں کو شامل کرنے کا طریقہ کار یہ ہے کہ روکنے والا مصنوع کی گرافیٹائزیشن افراط زر کے درجہ حرارت کی حد میں سلفر کو پکڑتا ہے ، جس سے سلفر مرکبات تشکیل پاتے ہیں جو اعلی درجہ حرارت پر گیسوں کے طور پر جاری ہوتے ہیں۔ اس سے سلفر کی رہائی کے درجہ حرارت کی حد وسیع ہوجاتی ہے ، جس سے متمرکز اور تیزی سے فرار ہونے والی گیس کی وجہ سے ضرورت سے زیادہ داخلی تناؤ کی وجہ سے مصنوعات کو کریکنگ سے روکتا ہے۔ سب سے زیادہ عام طور پر استعمال شدہ افراط زر روکنے والا Fe2O3 پاؤڈر ہے۔ اس کا عمل کرنے کا طریقہ کار یہ ہے کہ درجہ حرارت 1000 ڈگری سے اوپر کے درجہ حرارت پر ، Fe2O3 پاؤڈر آسانی سے آئرن یا کاربن آئرن کے مرکبات میں کم ہوجاتا ہے۔ کاربن آئرن مرکبات زیادہ درجہ حرارت پر لوہے اور کاربن میں مزید گل جاتے ہیں۔ اس عمل میں بنی لوہا مصنوع کے گلنے سے جاری سلفر کے ساتھ رد عمل کا اظہار کرتا ہے ، آہستہ آہستہ اسے آئرن سلفائڈ کے طور پر جاری کرتا ہے۔ اس سے مصنوع سے سلفر کی رہائی سست ہوجاتی ہے اور سلفر روکنے والے کی حیثیت سے کام کرتا ہے۔
Fe2O3 پاؤڈر میں نہ صرف مصنوع میں سلفر کے لئے اعلی کیمیائی وابستگی ہے ، جو سلفر کو مؤثر طریقے سے دبانے والی ہے ، بلکہ یہ بھی وافر اور سستا ہے ، اور اس کا برقی فرنس اسٹیل میکنگ کے عمل پر کوئی منفی اثر نہیں پڑتا ہے۔ مزید برآں ، Fe2O3 پاؤڈر کا مصنوع کے گرافیٹائزیشن کے عمل پر ایک مضبوط کاتالک اثر پڑتا ہے ، جس سے یہ ایک بہترین گرافیٹائزیشن کیٹیلسٹ بن جاتا ہے۔ لہذا ، پٹرولیم کوک کے لئے ایک اعلی سلفر مواد کے ساتھ ، Fe2O3 پاؤڈر کی مناسب مقدار میں اضافہ کرنا ، ایک پیٹ میں روکنے والا ، مصنوعات پر نمایاں اثر ڈال سکتا ہے۔ کاربن گرافائٹ مصنوعات کی تیاری ایک ہی وقت میں متعدد اہداف حاصل کرسکتی ہے۔
مختصر یہ کہ گرافیٹائزیشن گرمی کے علاج کے عمل کے دوران کاربن گرافائٹ مصنوعات میں کریکنگ اور مسترد ہونے کی وجوہات کثیر الجہتی اور پیچیدہ ہیں۔ گرافیٹائزیشن گرمی کے علاج کے عمل کے دوران کاربن گرافائٹ مصنوعات میں کریکنگ اور مسترد ہونے سے بچنے کے ل various ، مختلف عمل اور ٹیکنالوجی کی بہتری کو نافذ کرنا ضروری ہے ، جس میں خود اور مصنوع دونوں ہی پر مساوی زور دیا جائے۔ سب سے اہم پہلو اعلی مصنوعات کے معیار ، گرمی کی بہترین مزاحمت ، اور یکساں پیداوار کو یقینی بنانا ہیں۔ پچھلے عمل کے معیار اور تکنیکی اشارے کو پیداواری عمل کے معیار کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے ، اور معیار کے اتار چڑھاو کو معمول کی حدود میں رکھنا چاہئے۔
مزید برآں ، گرافیٹائزیشن گرمی کے علاج کے عمل کے دوران ، اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس کور میں مصنوعات کی درجہ حرارت میں اضافے کی شرح کو ضرورت سے زیادہ تیزی سے بنیادی درجہ حرارت میں اضافے سے بچنے کے لئے سختی سے قابو کیا جانا چاہئے ، جو مصنوعات کے اندر درجہ حرارت کے فرق میں اضافہ کرے گا اور اسی طرح سے تھرمل تناؤ میں اضافہ کرے گا ، جس سے کریکنگ اور مسترد ہونے کا سبب بنے گا۔